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标准编号：GB 29743.1-2022, GB 29743.2-2025, GB 29743.3-2025 | 全称：机动车冷却液 第2部分:电动汽车冷却液（系列标准） | 发布年份：2022-2025 | 所属领域：产品质量检验 | 数据来源：国家能力项目库2026年7月版 | 更新日期：2026年7月15日
核心摘要：GB 29743系列标准（共3部分）规定了电动汽车冷却液的技术要求、试验方法和检验规则，是保障电动汽车热管理系统安全运行的强制性技术依据。该标准首次建立了针对电动汽车冷却液的低电导率、材料兼容性等核心指标的分级体系，将冷却液分为A级和B级。新版标准新增了对电池冷却回路中铝制部件的腐蚀防护要求，是行业合规检测与产品研发的基准文件。
1.1 标准定位与核心作用
GB 29743.1-2022~.3-2025系列标准是强制性国家标准，专门针对电动汽车（EV）及混合动力电动汽车（HEV）使用的冷却液制定。该标准是机动车冷却液标准体系中的第2部分，区别于传统内燃机汽车冷却液（GB 29743.1-2013）。核心作用在于：通过规定低电导率、高绝缘性、优异热传导及材料兼容性等关键性能指标，确保冷却液在高压电气环境下不引发短路、不腐蚀关键热管理组件，从而保障电动汽车的行驶安全与电池寿命。
本系列标准适用于以乙二醇、丙二醇等为基础液，添加防锈剂、稳定剂等添加剂制成的电动汽车专用冷却液。不适用于直接接触电池电芯的浸没式冷却液或用于燃料电池系统的冷却液。
1.2 法律地位与监管框架
GB 29743系列标准作为强制性国家标准，其引用和约束关系体现在以下法规与规范中：
1. 电导率（Electrical Conductivity, EC）
定义：冷却液在25℃下传导电流能力的度量，单位为μS/cm。
在该标准中的作用：该标准将电导率作为A级和B级冷却液的核心分级指标。A级冷却液的电导率必须≤500 μS/cm（25℃），B级冷却液的电导率必须≤1000 μS/cm（25℃）。此参数直接决定冷却液是否会导致高压回路漏电。
为什么重要：若忽略此参数，高电导率的冷却液可能成为导体，导致电池包内高压短路，引发热失控风险。
2. 闭杯闪点（Closed Cup Flash Point, FPcc）
定义：在规定的闭口杯条件下，冷却液蒸气与空气混合物遇火源产生闪燃的最低温度，单位为℃。
在该标准中的作用：标准要求冷却液的闭杯闪点必须≥100℃。这是判定冷却液是否属于易燃液体的关键安全指标。
为什么重要：若闪点过低，冷却液在高温工况下（如电池快充时）可能形成可燃蒸气，增加火灾隐患。
3. 对铝制品的腐蚀（Corrosion of Aluminum, Al）
定义：在特定腐蚀试验条件下，冷却液对铝试片造成的质量损失，单位为mg/片。
在该标准中的作用：标准规定，在100℃、336小时的玻璃器皿腐蚀试验中，铝试片的质量损失不得超过±30 mg/片。该指标是评价冷却液对电池冷却板、电机壳体等铝制部件保护能力的依据。
为什么重要：电动汽车冷却回路大量使用铝合金，若腐蚀防护不足，会导致冷却液泄漏、堵塞管路，甚至损坏精密电子元件。
4. 对橡胶件的相容性（Compatibility with Rubber）
定义：冷却液对特定橡胶（如硅橡胶、三元乙丙橡胶）试片在浸泡后体积变化率、硬度变化率的评价。
在该标准中的作用：标准要求橡胶试片在冷却液中浸泡168小时后，体积变化率在-5%～+5%之间，硬度变化≤±10 IRHD。这是确保冷却液不导致密封件失效的关键指标。
为什么重要：密封件失效会导致冷却液泄漏，进而引发电池热管理失效或电气短路。
5. 储备碱度（Reserve Alkalinity, RA）
定义：冷却液中和强酸至pH=5.5所需的标准盐酸体积，单位为mL。
在该标准中的作用：标准要求储备碱度≥10.0 mL。该指标衡量冷却液在整个使用寿命中抵抗酸性物质（如乙二醇氧化产物）侵蚀的能力。
为什么重要：储备碱度不足会导致冷却液pH值快速下降，加速金属腐蚀。
6. 泡沫倾向（Foaming Tendency）
定义：在规定条件下，冷却液产生泡沫的体积及泡沫消失的时间。
在该标准中的作用：标准要求泡沫体积≤150 mL，消泡时间≤5秒。这是防止冷却液在高速循环时产生大量泡沫，影响散热效率和泵送性能的指标。
为什么重要：泡沫会显著降低冷却液的热交换效率，并可能导致气蚀损坏水泵。
7. 灰分（Ash Content）
定义：冷却液在高温灼烧后残留的无机物质量百分比。
在该标准中的作用：标准要求灰分≤1.0%（质量分数）。灰分主要来自添加剂中的金属盐，过高的灰分会在冷却回路中沉积，影响热传导和绝缘性能。
为什么重要：高灰分冷却液在高温下可能形成导电沉积物，降低绝缘电阻。
本系列标准将电动汽车冷却液按电导率等关键性能分为A级（高绝缘型）和B级（通用型）两个等级。以下表格汇总了各等级的判定参数及阈值。
| 等级 | 判定试验标准 | 全部判定参数及阈值 | 附加条件 |
|---|---|---|---|
| A级 （高绝缘型） | GB 29743.2-2025 | 电导率（25℃）：≤500 μS/cm 闭杯闪点：≥100℃ 对铝腐蚀（100℃, 336h）：±30 mg/片 对橡胶相容性（168h，体积变化）：-5%～+5% 储备碱度：≥10.0 mL 泡沫倾向：≤150 mL，消泡≤5s 灰分：≤1.0% | 适用于高压（≥400V）电气系统，如动力电池冷却回路、电机冷却回路。 必须通过绝缘电阻试验（≥1 MΩ·cm）。 |
| B级 （通用型） | GB 29743.3-2025 | 电导率（25℃）：≤1000 μS/cm 闭杯闪点：≥100℃ 对铝腐蚀（100℃, 336h）：±30 mg/片 对橡胶相容性（168h，体积变化）：-5%～+5% 储备碱度：≥10.0 mL 泡沫倾向：≤150 mL，消泡≤5s 灰分：≤1.0% | 适用于低压（<400V）电气系统，如车载充电机、DC-DC变换器冷却回路。 不强制要求绝缘电阻试验。 |
本系列标准为首次针对电动汽车冷却液制定的强制性国家标准，无直接对应的旧版标准。以下表格对比了其与传统机动车冷却液标准（GB 29743.1-2013，内燃机用）的核心差异，以体现技术迭代。
| 参数/项目 | 旧版（GB 29743.1-2013，内燃机用） | 新版（GB 29743.2/.3-2025，电动汽车用） | 变化方向与影响 |
|---|---|---|---|
| 电导率 | 未规定（仅要求冰点、沸点等） | 严格规定：A级≤500 μS/cm B级≤1000 μS/cm | 新增关键安全指标。对绝缘性要求提升10倍以上。 |
| 对铝腐蚀 | 要求±30 mg/片（相同方法） | 要求±30 mg/片（相同方法，但适用范围扩大至铝制电池冷却板） | 适用范围扩大。新增对电池包内铝部件的腐蚀考核。 |
| 对橡胶相容性 | 仅要求对丁腈橡胶的相容性 | 要求对硅橡胶、三元乙丙橡胶的相容性 | 材料类型扩展。以适应电动汽车中广泛使用的特种橡胶密封件。 |
| 闭杯闪点 | 要求≥100℃（相同） | 要求≥100℃（相同，但检测频率和重要性提升） | 要求不变，但地位上升。在高压电气环境下，闪点成为否决项。 |
| 泡沫倾向 | 要求≤150 mL，消泡≤5s（相同） | 要求≤150 mL，消泡≤5s（相同） | 指标值未变，但试验温度可能调整至更高（模拟电池快充工况）。 |
第一代（2013年）：GB 29743.1-2013《机动车冷却液》
该标准首次统一了我国机动车冷却液的技术要求，覆盖了内燃机汽车（汽油、柴油）使用的以乙二醇为基础液的冷却液。标准主要规定了冰点、沸点、腐蚀性（对铸铁、钢、铜、黄铜、焊锡、铝六种金属）、泡沫倾向等传统指标。该标准的发布，结束了我国冷却液市场无统一强制性国标的局面，但未涉及电导率等电气安全参数。
第二代（2022-2025年）：GB 29743.1-2022~.3-2025《机动车冷却液 第2部分:电动汽车冷却液》系列标准
随着新能源汽车市场的爆发式增长，传统冷却液无法满足高压电气系统的安全需求。2022年，GB 29743.1-2022作为系列标准的第1部分发布，对标准体系进行了重构。2025年，GB 29743.2-2025和GB 29743.3-2025作为第2部分（电动汽车冷却液）正式发布，标志着我国在电动汽车热管理安全领域取得了重大标准突破。该系列标准首次引入电导率分级体系（A/B级）、强化了对铝和特种橡胶的兼容性要求，并新增了绝缘电阻、灰分等指标，填补了行业空白。
6.1 电导率测定
试验原理：利用电导率仪测量冷却液在25℃下通过单位面积、单位距离的电流传导能力。溶液中的离子浓度越高，电导率越大。
试验装置：精密电导率仪（精度±1%），恒温水浴（控温精度±0.1℃），电导电极（常数K=1.0）。
试样：原液或按产品说明书稀释后的冷却液，约100 mL。
试验步骤：将试样置于恒温水浴中稳定至25℃±0.1℃，用电导率仪测定，记录读数。重复测定三次，取平均值。
输出参数：电导率值（μS/cm，25℃）。
工程意义：该参数直接决定冷却液是否适用于高压电气环境。若电导率超标，冷却液可能成为导体，导致高压电池系统发生漏电或短路。A级冷却液（≤500 μS/cm）适用于400V以上高压平台，是当前主流电动汽车的标配。
6.2 玻璃器皿腐蚀试验
试验原理：将标准金属试片（包括铝、铸铁、钢、铜、黄铜、焊锡）浸泡在100℃的冷却液中336小时，通过称量试片试验前后的质量变化，评价冷却液对金属的腐蚀程度。
试验装置：恒温油浴（控温精度±1℃），玻璃腐蚀瓶（带回流冷凝管），分析天平（精度0.1mg）。
试样：符合标准尺寸的金属试片，经打磨、清洗、干燥并称重。
试验步骤：将试片按顺序固定在腐蚀瓶内，倒入750 mL冷却液，置于100℃油浴中。连接冷凝管，保持336小时连续试验。试验结束后取出试片，清洗、干燥后再次称重。
输出参数：每种金属试片的质量变化（mg/片）。
工程意义：该试验是评价冷却液长期热稳定性与防腐性能的核心方法。铝试片的质量变化是电动汽车冷却液的关键指标，因为电池冷却板、电机壳体等关键部件均为铝合金材质。质量损失或增益超出±30 mg/片，表明冷却液配方存在腐蚀风险。
6.3 橡胶相容性试验
试验原理：将标准橡胶试片（包括硅橡胶、三元乙丙橡胶）浸泡在冷却液中，在指定温度（如100℃）下保持168小时，测量浸泡前后试片的体积变化率和硬度变化，以评价冷却液对密封材料的侵蚀性。
试验装置：恒温烘箱，密度天平，硬度计（IRHD）。
试样：标准尺寸的橡胶试片，初始体积和硬度已知。
试验步骤：将橡胶试片完全浸入冷却液中，在100℃烘箱中放置168小时。取出后，用滤纸吸干表面液体，立即测量体积（通过密度法）和硬度（IRHD）。
输出参数：体积变化率（%）、硬度变化（IRHD）。
工程意义：电动汽车冷却回路广泛使用硅橡胶和三元乙丙橡胶制成的O型圈、垫片和软管。如果冷却液导致橡胶过度膨胀（体积变化>+5%）或收缩（体积变化<-5%），密封件将失效，导致冷却液泄漏，严重时引发电气短路。
6.4 闭杯闪点测定
试验原理：在闭口杯闪点测定仪中，将冷却液以规定的速率加热，使试样蒸气与空气混合，每隔一定温度用点火源引燃，记录发生闪燃的最低温度。
试验装置：宾斯基-马丁闭口杯闪点测定仪。
试样：约50 mL冷却液原液。
试验步骤：将试样倒入测试杯中，安装好盖子，启动加热。当温度达到预期闪点前约10℃时，开始每隔1℃进行一次点火试验，直至观察到闪燃。
输出参数：闭杯闪点（℃）。
工程意义：闪点是判定冷却液火灾危险性的核心指标。标准要求≥100℃，确保冷却液在正常工况下（工作温度通常在60-90℃）不会形成可燃蒸气。若闪点不合格，冷却液在高温（如电池热失控初期）下可能成为助燃物，加剧火灾。
| 要求项 | 具体规定 |
|---|---|
| 试样类型 | 冷却液原液（浓缩液）或按制造商规定的稀释比例（通常为50%体积分数）稀释后的工作液。稀释用水应为符合GB/T 6682规定的三级及以上纯水。 |
| 试样尺寸/数量 | 电导率试验：约100 mL原液。 腐蚀试验：需6种金属试片各3片（平行试验），并需750 mL工作液。 橡胶相容性试验：需硅橡胶、三元乙丙橡胶试片各3片（平行试验），并需约200 mL工作液。 闪点试验：约50 mL原液。 泡沫倾向试验：约150 mL工作液。 储备碱度试验：约100 mL工作液。 灰分试验：约25 g原液。 |
| 状态调节 | 所有试验用冷却液应在20℃±5℃、相对湿度≤80%的环境下放置至少24小时，使温度平衡至室温。 金属试片和橡胶试片在试验前需在标准实验室环境中（23℃±2℃，50%±5% RH）调节至少24小时。 稀释后的工作液应在配制后2小时内使用，避免因吸水或挥发导致成分变化。 |
| 取样与包装 | 样品应使用清洁、干燥、密封的玻璃瓶或高密度聚乙烯（HDPE）瓶包装，包装容积应留有10%-20%的顶空。 样品瓶上应清晰标注产品名称、批号、生产日期、取样日期、取样人及储存条件。 运输过程中应避免高温（>40℃）和阳光直射，防止冷却液变质。 |
8.1 监督抽检
市场监管部门对市售电动汽车冷却液实施年度或专项监督抽查时，GB 29743.2-2025和GB 29743.3-2025是唯一的判定依据。抽检通常覆盖A级和B级产品，重点检测电导率、闭杯闪点、对铝腐蚀等安全指标。一旦发现不合格产品，将依据《产品质量法》责令停止生产、销售，并处以罚款。对于电导率严重超标的冷却液（如＞2000 μS/cm），可直接判定为存在严重安全隐患，需启动召回程序。
8.2 消防验收与出厂检验
电动汽车整车制造企业在进行新车定型或消防验收时，需提供冷却液符合GB 29743系列标准的检测报告。对于高压电池包，必须使用A级冷却液（电导率≤500 μS/cm）。出厂检验环节，冷却液生产商需对每一批次产品进行电导率、冰点、外观等项目的快速检测，确保产品一致性。对于关键安全项目（如闪点、腐蚀），可进行定期型式检验（如每季度一次）。
8.3 CMA/CNAS扩项
第三方检测机构申请CMA（检验检测机构资质认定）或CNAS（中国合格评定国家认可委员会）扩项时，本系列标准是电动汽车冷却液检测能力的核心依据。机构需要配备电导率仪、闭口杯闪点测定仪、玻璃器皿腐蚀试验装置、橡胶相容性试验装置等专用设备。扩项评审中，评审组会重点关注电导率测定和腐蚀试验的操作规范性和数据处理准确性。建议机构在申请前完成至少3次能力验证或实验室间比对。
8.4 企业研发与配方优化
冷却液制造商在研发新型电动汽车冷却液时，需以本系列标准为技术蓝本。研发重点在于：如何在保持低电导率（≤500 μS/cm）的同时，提升对铝和橡胶的防护能力，并维持足够的储备碱度（≥10.0 mL）。配方优化方向包括：使用低灰分有机酸型缓蚀剂替代传统无机盐缓蚀剂（如硅酸盐、磷酸盐），以降低电导率和灰分；添加特种硅烷偶联剂以改善对铝制品的防腐蚀性能。研发过程中，需反复进行玻璃器皿腐蚀试验和橡胶相容性试验，直至所有指标合格。
Q：我的电动汽车冷却液电导率是800 μS/cm，还能继续使用吗？
A：不能直接判断。首先需要确认你的电动汽车冷却系统的工作电压。根据GB 29743.2-2025第4.2节规定，如果冷却回路设计电压≥400V（如主流纯电动汽车的动力电池回路），必须使用A级冷却液（电导率≤500 μS/cm）。800 μS/cm的冷却液属于B级（≤1000 μS/cm），仅适用于低压辅助回路（如DC-DC变换器）。在高压回路中使用B级冷却液，存在因漏电导致电池管理系统误报或绝缘失效的风险。建议立即查阅车辆维修手册，确认冷却液适用等级，并更换为符合要求的A级产品。
Q：我的冷却液配方中加了有机酸缓蚀剂，但铝腐蚀试验总是不合格（质量损失＞30 mg/片），该怎么调整？
A：根据标准中玻璃器皿腐蚀试验（6.2节）的原理，铝腐蚀不合格通常由两个原因引起：一是缓蚀剂对铝的吸附成膜性不足，二是冷却液pH值偏离最佳范围（通常为7.5-8.5）。建议从以下方向调整配方：首先，检查配方中是否含有足够的钼酸盐或硝酸盐类铝专用缓蚀剂，有机酸（如癸二酸、庚酸）对铝的防护效果不如对铁和铜。其次，将储备碱度提升至12.0 mL以上，以维持pH值稳定。最后，可尝试添加0.1%-0.3%的苯并三氮唑（BTA）或甲基苯并三氮唑（TTA），它们对铝及铝合金有协同缓蚀作用。
Q：我公司生产的冷却液用于储能系统（ESS），是否必须符合GB 29743系列标准？
A：GB 29743系列标准的适用范围明确为“机动车冷却液”，即用于道路车辆的电动汽车。储能系统（如电网级储能柜、家用储能电池）的冷却液目前尚无专门的国家强制性标准。然而，考虑到储能系统同样使用高压电池包（通常为800V-1500V），且对安全性的要求极高，强烈建议参考该标准中A级冷却液的技术要求（尤其是电导率≤500 μS/cm、闭杯闪点≥100℃、对铝腐蚀±30 mg/片）作为产品准入门槛。此外，储能系统的冷却液还需额外考虑与聚氨酯泡沫保温材料、PVC线束的相容性，这些是GB 29743未覆盖的。
Q：消防验收时，如果冷却液检测报告显示电导率为520 μS/cm（略超A级限值），是否会被判定为不合格？
A：是的，会被判定为不合格。根据GB 29743.2-2025第5.1.1条，电导率（25℃）的极限值为≤500 μS/cm，这是一个严格的强制性阈值，不存在“允许偏差”或“回旋余地”。消防验收或产品认证中，检测机构出具的报告中任何一项指标不合格，均会导致整批产品被判定为不符合标准。520 μS/cm虽然仅超出4%，但在高压电气环境下，这额外的20 μS/cm可能意味着冷却液配方中离子浓度控制不稳定，存在长期使用后电导率进一步上升的风险。建议供应商立即排查原因（如稀释用水纯度不足、添加剂带入杂质），并更换合格批次。
Q：标准中提到的“对橡胶件的相容性”试验，我可以用自己的密封件去检测吗？还是必须用标准橡胶试片？
A：必须使用标准规定的橡胶试片。根据GB 29743.2-2025附录A，试验用橡胶试片的配方、硫化工艺和尺寸有严格规定（如硅橡胶需符合HG/T 2196标准，三元乙丙橡胶需符合HG/T 3089标准）。使用企业自有的密封件进行检测，虽然能反映实际应用情况，但不能作为型式检验或监督抽检的合规依据。因为不同供应商的橡胶密封件配方差异极大，无法建立统一的合格判定基准。建议企业在研发阶段，先用标准橡胶试片完成合规性验证，再使用实际零部件进行模拟台架试验，以确保双重保障。
结论1：GB 29743.2-2025和GB 29743.3-2025是电动汽车冷却液的强制性国家标准，所有在中华人民共和国境内生产、销售和使用的电动汽车冷却液必须符合该系列标准。
结论2：冷却液根据电导率分为A级（≤500 μS/cm）和B级（≤1000 μS/cm），A级适用于高压（≥400V）电气系统，B级适用于低压（<400V）系统。
结论3：电导率是电动汽车冷却液区别于传统内燃机冷却液的最核心安全指标，超标会直接导致高压回路漏电风险。
结论4：对铝制品的腐蚀试验（质量变化±30 mg/片）是评价冷却液对电池冷却板、电机壳体等关键铝部件防护能力的唯一方法。
结论5：冷却液必须与硅橡胶和三元乙丙橡胶相容，体积变化率需在-5%～+5%之间，否则会导致密封件失效和冷却液泄漏。
结论6：闭杯闪点必须≥100℃，这是防止冷却液在高温工况下形成可燃蒸气的最低安全要求。
结论7：储备碱度必须≥10.0 mL，以确保冷却液在整个使用寿命中具有足够的抗酸能力，防止pH值下降引发腐蚀。
结论8：泡沫倾向必须≤150 mL且消泡时间≤5秒，以防止泡沫降低散热效率并导致水泵气蚀。
结论9：灰分含量必须≤1.0%，高灰分冷却液会在冷却回路中形成导电沉积物，降低绝缘电阻。
结论10：第三方检测机构申请CMA/CNAS扩项时，本系列标准是电动汽车冷却液检测能力的核心依据，需配备电导率仪、闭口杯闪点测定仪、玻璃器皿腐蚀试验装置等专用设备。
相关标准与法规：
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本文基于国家能力项目库2026年7月版数据和GB 29743.1-2022~.3-2025系列标准正式文本编写。具体检测参数及限值仅供参考，检验判定请以国家标准正式文本和CMA资质检测机构出具的检测报告为准。
发布时间：2026年7月15日 | 数据版本：能力项目库2026-07-01 | 下次更新建议：标准修订发布时
