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标准编号：GB16542-2010 | 全称：罐笼安全技术要求 | 发布年份：2010年 | 所属领域：产品质量检验-矿山设备 | 数据来源：国家能力项目库2026年7月版
核心摘要：GB16542-2010《罐笼安全技术要求》规定了矿井提升用罐笼的设计、制造、检验与使用的强制性安全技术指标，是矿山提升设备安全准入与日常监管的核心技术依据。该标准涵盖罐笼本体结构、连接装置、防坠器、安全门等全系统的判定参数体系。标准实施十余年来，已成为矿山设备检测检验机构CMA/CNAS能力认可和监管抽查的必检项目。
结论1：GB16542-2010是强制性国家标准，凡在中华人民共和国境内制造、销售、使用的矿井罐笼，必须满足该标准规定的全部安全技术要求，违反即构成违法。
结论2：罐笼的安全性能判定核心在于防坠器动作可靠性，标准规定防坠器必须在抓捕瞬间将罐笼减速度控制在安全范围内，且抓捕后罐笼不得发生明显倾斜或坠落。
结论3：罐笼本体结构须采用金属材料制造，主要承载构件（立柱、横梁、罐顶、罐底）的钢板厚度和型材规格不得低于标准规定的最小值，且连接焊缝必须满足全焊透要求。
结论4：罐笼连接装置（主拉杆、连接销轴、钢丝绳悬挂装置）的安全系数不得低于标准规定的数值，且连接销轴必须设置防脱和防松措施。
结论5：罐笼安全门必须设置可靠的机械闭锁装置，运行时不得因振动或冲击自行开启，且安全门开启方向与罐笼运行方向之间必须满足标准规定的联动关系。
结论6：罐笼乘人数量与载荷能力由罐笼有效面积和额定载重共同决定，超员或超载运行将直接触发防坠器动作并可能导致坠罐事故。
结论7：罐笼出厂前必须逐台进行型式试验和出厂检验，检验项目涵盖结构尺寸、焊缝质量、防坠器抓捕性能、连接装置强度等，检验不合格的产品不得出厂销售。
结论8：在用罐笼必须按照《煤矿安全规程》和《金属非金属矿山安全规程》的规定进行定期检验，检验周期不超过12个月，且防坠器必须每半年进行一次脱钩试验。
结论9：GB16542-2010与《煤矿安全规程》（2016版）和《金属非金属矿山安全规程》（GB16423-2020）形成配套体系，三者共同构成罐笼设计、制造、检验、使用的完整法规链条。
结论10：罐笼制造企业须取得矿用产品安全标志（MA认证）后方可生产销售，检测检验机构须具备CMA资质且检测能力范围覆盖GB16542-2010全部参数，出具的检测报告方可作为监管依据。
GB16542-2010《罐笼安全技术要求》规定了矿井提升用罐笼的设计、制造、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存等方面的安全技术要求，是保障矿井提升系统安全运行、防止坠罐事故发生的核心强制性技术依据。该标准适用于煤矿、金属非金属矿山及冶金、有色等行业竖井开拓系统中使用的各类单绳、多绳摩擦式及缠绕式提升机配套的罐笼。
罐笼作为矿井提升系统中运送人员、矿石、材料和设备的关键承载工具，其结构强度、连接可靠性、防坠性能直接关系到井下作业人员的生命安全。标准通过设定明确的刚性技术指标和强制性检验要求，从源头上杜绝因设计缺陷、制造质量不良、使用维护不当引发的罐笼坠落、卡罐、伤人等安全事故。该标准不适用于斜井提升用人车、矿车及非金属矿山使用的简易罐笼，此类设备应参照相应行业标准执行。
GB16542-2010作为强制性国家标准，在法律层面具有不可逾越的效力。其上位法规及引用关系如下：
上述法规与标准共同构成"法律—规程—标准—标志管理"四级监管体系，任何一环缺失都将导致罐笼设备不得在矿山使用。
1. 罐笼（Cage）
定义：用于矿井竖井中升降人员、提升物料和设备的刚性笼状提升容器，由罐体、悬挂装置、导向装置、防坠器等部件组成。
在该标准中的作用：罐笼整体结构须满足标准第4章、第5章规定的强度、刚度和稳定性要求，其额定载重和乘人数量必须明确标注于铭牌。
为什么重要：若罐笼结构设计不合理或制造质量不达标，在运行中可能出现变形、开裂甚至解体，直接导致坠罐。
2. 防坠器（Safety Catcher / Emergency Brake）
定义：安装在罐笼上，当提升钢丝绳或悬挂装置发生断裂时，能自动将罐笼可靠地支承在罐道或制动绳上的保护装置。
在该标准中的作用：标准第6.2条规定，防坠器动作时罐笼的减速度不得大于50m/s²，且抓捕后罐笼不得倾斜大于5°，抓捕后必须能可靠悬吊。
为什么重要：防坠器是罐笼安全的最后一道防线，其可靠性直接决定断绳事故中人员能否生还。
3. 悬挂装置（Suspension Gear）
定义：连接提升钢丝绳与罐笼本体的全部组件，包括主拉杆、连接销轴、楔形绳卡、调绳装置等。
在该标准中的作用：标准第6.3条规定，悬挂装置的安全系数不得低于13（单绳提升），且连接销轴必须采用防脱设计，并进行磁粉或超声探伤检验。
为什么重要：悬挂装置是罐笼与提升系统的唯一传力路径，其疲劳断裂是坠罐事故的首要诱因。
4. 罐道（Guide Rail）
定义：在井筒中为罐笼运行提供导向的刚性或柔性导轨，分为刚性罐道（钢轨、型钢）和柔性罐道（钢丝绳罐道）。
在该标准中的作用：标准第5.4条规定，罐道与罐笼罐耳之间的间隙、罐道接头错位量等必须控制在规定范围内，以保证罐笼运行平稳。
为什么重要：罐道失效可导致罐笼运行中摆动、卡阻甚至脱轨，引发严重安全事故。
5. 安全门（Safety Gate）
定义：设置在罐笼出入口处，防止人员或物料在运行中坠落的防护装置。
在该标准中的作用：标准第5.6条规定，安全门必须设置机械闭锁，罐笼运行中安全门不得自行开启，且安全门与提升信号系统之间须设置电气联锁。
为什么重要：安全门失效是导致乘罐人员坠井事故的直接原因。
6. 额定载重（Rated Load）
定义：罐笼设计允许的最大载重质量，单位为千克（kg），包括乘员体重和物料重量之和。
在该标准中的作用：标准第4.2条规定，罐笼的额定载重必须铭牌标注，且罐笼有效面积与额定载重的比值不得小于0.2m²/t。
为什么重要：超载运行是防坠器误动作和悬挂装置过载断裂的主要原因。
7. 静力安全系数（Static Safety Factor）
定义：罐笼主要承载构件的破断载荷与其最大静载荷之比。
在该标准中的作用：标准第5.2条规定，罐笼罐体主要承载构件（立柱、横梁）的静力安全系数不得小于5，连接装置的静力安全系数不得小于13。
为什么重要：安全系数不足意味着构件在冲击载荷下可能发生永久变形或断裂。
8. 脱钩试验（Release Test）
定义：在专用试验井架上，人为释放罐笼使其自由坠落，以检验防坠器抓捕性能的破坏性试验。
在该标准中的作用：标准第8.3条规定，新制造的罐笼必须进行脱钩试验，在用罐笼每半年进行一次，试验时罐笼空载或装载额定载荷，自由坠落距离不得小于2m。
为什么重要：脱钩试验是验证防坠器在真实断绳工况下能否可靠动作的唯一手段。
| 检验项目 | 判定试验方法 | 全部判定参数及阈值 | 附加条件 |
| 罐体结构强度 | 静载试验（标准第7.1条） | 加载至1.5倍额定载重，保持10分钟，罐体残余变形量≤0.5mm，主要焊缝无裂纹 | 试验后罐体不得有永久变形 |
| 悬挂装置强度 | 拉力试验（标准第7.2条） | 破断载荷≥13倍最大静载荷，拉伸后连接销轴无塑性变形 | 试验后销轴可正常拆卸 |
| 防坠器抓捕性能 | 脱钩试验（标准第8.3条） | 自由坠落距离≥2m，抓捕后罐笼减速度≤50m/s²，罐笼倾斜角度≤5° | 抓捕后罐笼必须可靠悬吊30分钟 |
| 罐道间隙 | 量具测量（标准第5.4条） | 刚性罐道与罐耳间隙：2mm~5mm；柔性罐道与罐耳间隙：3mm~8mm | 罐道接头错位量≤2mm |
| 安全门闭锁 | 功能试验（标准第5.6条） | 闭锁力≥200N，运行中施加100N推力安全门不得开启 | 电气联锁必须同步动作 |
| 焊缝质量 | 超声波探伤（标准第7.4条） | 主要承载焊缝100%探伤，缺陷等级≤Ⅱ级（GB/T11345） | 不允许存在裂纹、未熔合 |
| 罐笼有效面积 | 尺寸测量（标准第4.2条） | 有效面积/额定载重≥0.2m²/t，单层乘人数量≤10人 | 乘人数量按每人80kg计算 |
GB16542-2010自发布以来未有修订版本，但其前身为GB16542-1996《罐笼安全技术要求》。2010版相对于1996版进行了以下实质性修订：
| 参数名称 | GB16542-1996 | GB16542-2010 | 变化方向与影响 |
| 防坠器减速度上限 | ≤60m/s² | ≤50m/s² | 收紧16.7%，提高抓捕时乘员生存概率 |
| 悬挂装置安全系数 | ≥10 | ≥13 | 提高30%，增强抗疲劳断裂能力 |
| 罐体静力安全系数 | ≥4 | ≥5 | 提高25%，提升罐体抗冲击能力 |
| 脱钩试验周期 | 每年一次 | 每半年一次 | 频次加倍，强化在用设备安全监控 |
| 焊缝探伤比例 | 主要焊缝抽检30% | 主要承载焊缝100% | 探伤比例大幅提升，杜绝焊接缺陷漏检 |
| 安全门闭锁力 | 未规定 | ≥200N | 新增量化指标，消除模糊判定 |
第一代：GB16542-1996（1996年发布）
该版本是罐笼安全技术要求的首版国家标准，替代了原煤炭工业部部颁标准MT/T407-1995中的相关内容。首次将罐笼的设计、制造和检验要求提升至国家强制性标准层面，确立了防坠器减速度、悬挂装置安全系数等基础性安全指标体系。该版本的实施推动了矿用罐笼制造行业的规范化发展，但部分指标相对宽松，且未对安全门闭锁、焊缝探伤比例等细节作出量化规定。
第二代：GB16542-2010（2010年发布，现行有效）
2010版标准在总结十余年实施经验的基础上，全面提升了安全技术指标。主要修订内容包括：将防坠器减速度上限从60m/s²收紧至50m/s²，将悬挂装置安全系数从10提高至13，新增安全门闭锁力不小于200N的量化要求，将主要承载焊缝探伤比例提升至100%。同时，标准明确了脱钩试验的周期和操作细则，增加了罐笼有效面积与额定载重比值的限制条款。该版本与2016版《煤矿安全规程》和2020版《金属非金属矿山安全规程》形成了紧密的技术配套关系，至今仍是罐笼安全检验的核心依据。
标准修订动向
据国家标准化管理委员会2025年标准制修订计划，GB16542-2010已列入修订评估范围。预计新版标准将引入基于可靠性设计的理念，增加罐笼智能监测装置（如载荷监测、防坠器状态自检）的选配要求，并可能对罐笼轻量化设计（如铝合金、复合材料）提出新的技术指引。建议相关企业持续关注全国标准信息公共服务平台的标准修订动态。
试验原理：通过对罐笼罐体施加规定的静载荷，检验罐体结构在额定载荷1.5倍作用下的强度、刚度和焊缝质量是否满足设计要求。
试验装置：专用静载试验台架、液压加载系统、千分表位移测量装置、焊缝检查工具。
试样：完整罐笼一台（含罐体、悬挂装置、罐耳），按图纸要求装配齐全。
试验步骤：将罐笼平稳放置于试验台架上，在罐笼底部均匀铺设载荷至1.5倍额定载重，保持10分钟。卸载后测量罐体各主要构件的残余变形量，同时目视检查全部焊缝有无裂纹。必要时采用超声波探伤仪对变形较大区域的焊缝进行补充检测。
输出参数：罐体残余变形量（mm）、焊缝裂纹情况、构件连接部位松动情况。
工程意义：静载试验是罐笼出厂检验的必检项目，也是型式试验的核心内容。它验证罐笼在最不利装载工况下的结构完整性，确保罐笼在正常使用中不会因过载或冲击产生不可逆变形。
试验原理：在专用试验井架上，将罐笼提升至一定高度后释放，模拟提升钢丝绳断裂的极端工况，检验防坠器能否自动抓捕并可靠悬停罐笼。
试验装置：试验井架（高度不小于10m）、释放机构、加速度传感器、高速摄像系统、钢丝绳制动装置。
试样：完整罐笼一台，防坠器经调试合格，罐道（或制动绳）安装符合设计要求。
试验步骤：将罐笼提升至试验高度（罐笼底部距抓捕位置不小于2m），装载额定载荷（或空载，按标准规定），启动释放机构使罐笼自由坠落。防坠器动作抓捕后，测量罐笼制动减速度、抓捕后的倾斜角度及悬吊稳定性。试验后进行防坠器复位，检查抓捕齿磨损情况。
输出参数：抓捕减速度（m/s²）、罐笼倾斜角度（°）、抓捕后悬吊稳定性、抓捕齿磨损量（mm）。
工程意义：脱钩试验是验证防坠器实际性能的唯一手段，也是罐笼型式试验和定期检验中最为关键的破坏性试验。试验结果直接判定罐笼在断绳事故中能否有效保护乘员生命安全。
试验原理：对悬挂装置（主拉杆、连接销轴、楔形绳卡等）施加逐步增大的拉力，直至破断，测定其极限破断载荷，验证安全系数是否满足标准要求。
试验装置：万能拉力试验机（量程不小于2000kN）、引伸计、破断载荷记录仪。
试样：悬挂装置组件一套（含主拉杆、连接销轴、绳卡），与图纸一致。
试验步骤：将悬挂装置按实际使用状态安装于拉力试验机夹具上，以不超过10mm/min的加载速率缓慢施加拉力，直至试样破断或达到规定载荷。记录破断载荷值和断裂位置。
输出参数：破断载荷（kN）、断裂位置、断裂形式（韧性/脆性）。
工程意义：悬挂装置是罐笼安全的关键传力路径，其疲劳断裂是导致坠罐事故的首要原因。该试验确保悬挂装置的实际破断载荷不低于13倍最大静载荷，为罐笼运行提供充足的安全裕度。
试验原理：利用超声波在金属介质中传播时遇到缺陷界面产生反射波的特性，对罐体主要承载焊缝进行无损检测，发现裂纹、未熔合、气孔等内部缺陷。
试验装置：数字式超声波探伤仪、标准试块、探头（2.5MHz~5MHz）、耦合剂。
试样：罐体全部主要承载焊缝（立柱与横梁连接焊缝、罐顶与立柱连接焊缝、罐底与立柱连接焊缝）。
试验步骤：按GB/T11345标准要求对焊缝进行100%扫查，扫查面打磨至满足耦合要求。记录所有超过评定线的缺陷回波，按标准评定缺陷等级。对达到记录级别的缺陷进行定位、定量和定性分析。
输出参数：缺陷位置（mm）、缺陷当量尺寸（mm）、缺陷性质（裂纹/未熔合/气孔）、缺陷等级（Ⅰ级~Ⅳ级）。
工程意义：罐体焊缝是承载结构中最薄弱的环节，焊接缺陷在交变载荷作用下可能扩展为疲劳裂纹，最终导致罐体解体。100%超声波探伤确保主要承载焊缝无超标缺陷，从制造源头杜绝焊接质量隐患。
| 要求项 | 具体规定 |
| 试样类型 | 完整罐笼（含罐体、悬挂装置、防坠器、罐耳、安全门全套组件）；悬挂装置拉力试验可单独取组件试样 |
| 试样尺寸 | 罐笼外形尺寸按设计图纸，长、宽、高偏差≤±5mm；悬挂装置试样长度不小于实际使用长度的1.2倍 |
| 试样数量 | 型式试验：完整罐笼2台（1台静载试验+1台脱钩试验），悬挂装置3套（拉力试验）；出厂检验：每批抽检1台 |
| 状态调节 | 试验前试样应在环境温度5℃~35℃、相对湿度不大于85%的条件下放置不少于4小时；防坠器试验前应在专用试验井架上进行不少于3次空载动作试验 |
各级矿山安全监管部门按照年度监督检查计划，对矿山在用的罐笼进行不定期监督抽检。抽检依据GB16542-2010，重点检查罐笼铭牌标注的额定载重、乘人数量是否与实际一致，防坠器是否在有效检验周期内，罐道间隙是否超差，安全门闭锁是否有效。对于抽检发现的不合格项，监管部门依法下达整改指令，情节严重的责令停止使用。
监督抽检中常见的判定难点在于：部分矿山擅自对罐笼进行改造（如加大罐体尺寸、增加乘人数量），导致罐笼实际参数与原始设计不符。检验人员需核实罐笼出厂技术档案，对照标准逐项核查。对于擅自改造的罐笼，即使部分指标满足标准要求，也因其未经型式试验验证而判定为不合格。
罐笼制造企业在新产品定型、主要结构改变或停产超过两年后恢复生产时，必须进行型式试验。型式试验覆盖GB16542-2010规定的全部检验项目，包括静载试验、脱钩试验、悬挂装置拉力试验、焊缝探伤等。型式试验合格后，企业方可向安标国家矿用产品安全标志中心申请MA标志认证。
出厂检验是在每批罐笼出厂前进行的常规检验，检验项目包括结构尺寸、外观质量、焊缝外观、安全门功能、罐耳与罐道间隙等。出厂检验由企业质检部门实施，检验记录须存档备查。出厂检验不能替代型式试验，两者在检验范围和严格程度上均有显著差异。
检测检验机构在申请或扩展CMA资质时，需将GB16542-2010列入检测能力范围。申请材料须包含：标准文本、检测作业指导书、仪器设备配置表（拉力试验机、超声波探伤仪、加速度传感器等）、人员能力证明、典型检测报告及原始记录。评审组现场试验时，机构须能独立完成标准规定的至少3项核心检测项目。
CMA扩项评审中常见的难点在于脱钩试验的实施。由于脱钩试验需要专用试验井架，很多机构不具备现场试验条件。评审组通常允许机构以"分包"方式完成该项目，但分包方须同样具备CMA资质且能力范围覆盖该项目。机构在申请扩项前，应提前与具备试验井架资质的机构签订分包协议。
罐笼制造企业在研发新产品或改进现有产品时，需在设计阶段即对标GB16542-2010的各项指标。研发人员可利用有限元分析软件对罐体结构进行强度仿真，预判静载试验和脱钩试验的结果。但仿真分析不能替代实物试验，企业仍须按照标准要求完成全部型式试验项目。
研发阶段还需关注标准与《煤矿安全规程》的配套要求。例如，标准规定了罐笼有效面积与额定载重的比值下限，而规程对乘人罐笼的最大乘人数量有额外限制。设计时须同时满足两者的要求，避免出现"标准合格但规程不允许"的尴尬局面。建议研发团队在项目立项阶段即咨询具备CMA资质的检测机构，获取标准条款的准确解读。
Q1：罐笼的防坠器脱钩试验周期是多久？超期未试验会有什么后果？
根据GB16542-2010第8.3条和《煤矿安全规程》第四百零七条规定，在用罐笼的防坠器脱钩试验周期为每半年一次，且每次试验后须填写试验记录并由矿方技术负责人签字确认。超期未进行脱钩试验的罐笼，其防坠器的可靠性无法确认，一旦发生断绳事故，防坠器可能无法有效抓捕，造成坠罐伤人的严重后果。从监管角度，超期未试验的罐笼应被判定为重大事故隐患，监管部门有权责令立即停止使用，并依据《安全生产法》第九十九条对使用单位处以罚款。
Q2：罐笼的乘人数量如何计算？多坐一个人算不算违规？
根据GB16542-2010第4.2条规定，罐笼的乘人数量由其有效面积和额定载重共同决定。具体计算方式为：乘人数量 = 额定载重（kg）÷ 80（kg/人），结果取整数。同时，罐笼有效面积与额定载重的比值不得小于0.2m²/t，即每吨额定载重对应的有效面积不得小于0.2平方米。以额定载重4000kg的罐笼为例，按80kg/人计算，最大乘人数量为50人，但若其有效面积仅为8m²，则实际允许乘人数量为8÷0.2×4=40人（按0.2m²/t折算），取两者较小值。多坐一人即构成超员运行，属于违规行为。超员运行会导致罐笼实际载重超过额定载重，增大悬挂装置和防坠器的负荷，是引发断绳和防坠器误动作的重要风险因素。矿山安全监管部门在检查中发现超员运行的，将依据《安全生产法》和《煤矿安全规程》的相关条款进行处罚。
Q3：罐笼的罐道间隙超标了，还能继续使用吗？
罐道间隙超标意味着罐笼在运行中的横向摆动量增大，可能导致罐笼与井壁或其他设施发生碰撞，严重时会造成卡罐或脱轨事故。根据GB16542-2010第5.4条，刚性罐道与罐耳的间隙应为2mm~5mm，柔性罐道（钢丝绳罐道）与罐耳的间隙应为3mm~8mm。若实测间隙超出上述范围，罐笼不得继续使用。但需注意，间隙超标的处理方式取决于超标原因：如果是罐耳磨损导致的间隙增大，可通过更换罐耳恢复至正常范围；如果是罐道变形或安装偏差导致的间隙超标，则须对罐道进行校正或重新安装。无论何种原因，罐笼在间隙超标状态下运行均属于重大事故隐患，监管部门有权责令立即停止使用并限期整改。
Q4：罐笼的悬挂装置安全系数为什么要求达到13？这个数值是如何确定的？
悬挂装置（主拉杆、连接销轴、楔形绳卡等）是连接提升钢丝绳与罐笼本体的关键传力部件，其一旦断裂将直接导致罐笼坠落。GB16542-2010第6.3条规定悬挂装置的安全系数不得低于13（单绳提升），这一数值是在长期事故统计和疲劳试验基础上确定的。安全系数13意味着悬挂装置的破断载荷至少为最大静载荷的13倍，其设计初衷是：在正常使用中，悬挂装置承受的载荷仅为破断载荷的1/13左右，远低于材料的疲劳极限，从而确保其在设计寿命内不会发生疲劳断裂。同时，13倍的安全系数也考虑了冲击载荷、磨损、腐蚀等因素的叠加影响。值得注意的是，安全系数13是下限值，制造企业可根据实际工况适当提高，但不得降低。检验时，通过拉力试验实测悬挂装置的破断载荷，若低于13倍最大静载荷，则判定为不合格。
Q5：罐笼出厂检验和型式试验有什么区别？企业能否以出厂检验代替型式试验？
出厂检验和型式试验是两种性质完全不同的检验活动，不能相互替代。出厂检验是企业对每批产品进行的常规检验，检验项目相对简单（如结构尺寸、外观质量、焊缝外观、安全门功能等），其目的是确保出厂产品符合图纸和标准的基本要求，属于企业自我声明合格的行为。型式试验则是对产品设计定型时进行的全面检验，覆盖GB16542-2010规定的全部检验项目（包括静载试验、脱钩试验、悬挂装置拉力试验、焊缝超声波探伤等），其目的是验证产品的设计是否满足标准要求，属于第三方机构实施的合格评定行为。型式试验在新产品定型、主要结构改变或停产超过两年后恢复生产时必须进行。企业不得以出厂检验代替型式试验，否则其产品无法取得矿用产品安全标志（MA认证），不得在矿山销售和使用。
Q6：罐笼的焊缝需要100%探伤吗？探伤标准是什么？
根据GB16542-2010第7.4条规定，罐笼的主要承载焊缝（立柱与横梁连接焊缝、罐顶与立柱连接焊缝、罐底与立柱连接焊缝）必须进行100%超声波探伤，探伤方法和缺陷等级评定按GB/T11345标准执行。探伤结果须达到Ⅱ级或以上方为合格，且不允许存在裂纹、未熔合等危险性缺陷。所谓"100%探伤"是指上述主要承载焊缝的全部长度均须进行扫查，不得遗漏。对于非主要承载焊缝（如围板焊缝、加强筋焊缝等），标准未强制要求超声波探伤，但须进行外观检查，确保无裂纹、咬边、气孔等可见缺陷。检验机构在实施探伤时，应保存完整的探伤记录（含探伤部位示意图、缺陷位置标记、探伤波形照片等），作为判定依据和追溯凭证。制造企业须配备持证的无损检测人员（至少Ⅱ级）实施探伤作业。
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扩展阅读建议：建议读者结合《煤矿安全规程》（2016版）第四百零五条至第四百一十条关于罐笼使用和维护的具体规定，以及《金属非金属矿山安全规程》（GB16423-2020）第5.4节关于竖井提升系统的安全要求，全面理解GB16542-2010在矿山安全法规体系中的定位和适用条件。
本文基于国家能力项目库2026年7月版数据和GB16542-2010标准正式文本编写。具体检测参数及限值仅供参考，检验判定请以国家标准正式文本和CMA资质检测机构出具的检测报告为准。
发布时间：2026年7月06日 | 数据版本：能力项目库2026-07-01 | 下次更新建议：标准修订发布时
