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标准编号：GB25037-2010 | 标准全称：工矿靴 | 发布年份：2010年 | 所属领域：产品质量检验-个体防护装备 | 数据来源：国家标准全文公开系统 | 更新日期：2026年7月17日
核心摘要：GB25037-2010《工矿靴》是我国工矿靴产品的强制性国家标准，规定了工矿靴的分类、技术要求、试验方法和检验规则，是矿工等高风险作业人员足部防护的核心技术依据。该标准将工矿靴分为轻型、普通型和重型三类，主要考核耐磨、防滑、耐腐蚀、抗冲击等关键性能指标。作为现行有效版本，其防滑性能和耐腐蚀性要求是当前市场监管和质量判定的核心门槛。
结论1：GB25037-2010《工矿靴》是强制性国家标准，所有在中国境内生产、销售和进口的工矿靴产品必须符合该标准要求，否则不得出厂、销售和进口。
结论2：该标准按靴帮材质和用途将工矿靴分为轻型、普通型和重型三个类别，不同类别的靴底厚度和物理机械性能要求存在显著差异。
结论3：工矿靴的核心判定指标包括靴底耐磨性（磨耗量≤250mm³）、防滑性能（动摩擦系数≥0.20）和耐腐蚀性能（经20%硫酸溶液浸泡后无明显腐蚀损坏），三项指标同时合格方可判定产品合格。
结论4：相较于早期版本，GB25037-2010首次增加了防滑性能的技术要求，并提高了耐腐蚀性能的试验浓度和时间，对工矿靴在湿滑和腐蚀环境下的安全性提出了更高要求。
结论5：工矿靴的防滑性能试验采用平板法，以动摩擦系数作为判定依据，试验面为陶瓷地砖，试验介质为水，这一方法模拟了工矿场景中最常见的湿滑地面条件。
结论6：样品测试需要在温度（23±2）℃、相对湿度（50±5）%的标准环境下进行状态调节至少24小时，样品数量为3双，其中1双用于物理机械性能测试，2双用于外观和尺寸检查。
结论7：工矿靴主要应用于矿山开采、井下作业、冶金冶炼、建筑施工等场景，同时适用于消防应急、化工企业等存在积水、腐蚀性介质和机械伤害风险的作业环境。
结论8：依据《中华人民共和国产品质量法》和《特种劳动防护用品监督管理规定》，工矿靴属于特种劳动防护用品，需取得特种劳动防护用品安全标志（LA标识）后方可出厂销售。
结论9：该标准非等效采用日本工业标准JIS T 8101-1997《橡胶长靴》的相关技术要求，在靴底厚度和部分物理性能指标上与日本标准存在差异，但整体技术水平相当。
结论10：企业在设计和生产工矿靴时，应重点关注靴底配方和花纹设计对防滑性能的影响，建议在批量生产前进行防滑性能预测试，并定期送检至具备CMA资质的检测机构进行型式检验。
GB25037-2010《工矿靴》规定了工矿靴的术语和定义、分类、标记、技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和贮存要求，是工矿靴产品质量监督检验和合格判定的法定依据。该标准适用于以橡胶或高分子材料为靴帮和靴底材料，采用模压或粘贴工艺制成的工矿靴产品。
该标准的核心作用在于为矿工、建筑工人、冶金工人等高风险作业人员提供足部防护的最低技术要求。工矿靴不同于普通雨靴，其使用环境往往伴随积水、泥泞、尖锐物体、腐蚀性化学品和重物砸击等复合危险因素，因此该标准在普通防水靴的基础上，增加了耐磨、防滑、耐腐蚀和抗冲击等特殊性能要求。
该标准不适用于：消防作战靴（另有GA 6标准）、防静电鞋（另有GB 21146标准）、电绝缘鞋（另有GB 12011标准）以及纯装饰用途的雨靴。
GB25037-2010作为强制性国家标准，其法律效力来源于以下法规和监管文件的引用：
在市场监管实践中，工矿靴被列入各级市场监管部门年度监督抽查目录，流通领域的抽检不合格率长期处于劳动防护用品类别的较高水平，主要不合格项目集中在防滑性能和靴底耐磨性能两项指标。
1. 工矿靴（Industrial Mining Boots）
定义：以橡胶或高分子材料制成，具有一定防水、耐磨、防滑和耐腐蚀性能，供工矿企业在积水、泥泞、腐蚀性介质等环境中穿着使用的靴类产品。
在该标准中的作用：这是标准的适用对象定义，明确了产品的使用场景和性能定位，区别于民用雨靴和普通防护靴。
为什么重要：如果产品定位不清晰，容易将普通雨靴冒充工矿靴使用，导致在工矿环境中足部防护失效。
2. 靴底耐磨性能（Abrasion Resistance of Sole）
定义：工矿靴靴底材料抵抗摩擦磨损的能力，以标准试验条件下磨耗体积（mm³）表示。
在该标准中的作用：按GB/T 3903.2规定的试验方法，磨耗量≤250mm³为合格。这是衡量靴底使用寿命的核心指标。
为什么重要：工矿作业地面粗糙，靴底磨损过快会导致防滑性能急剧下降，增加滑倒风险。
3. 防滑性能（Slip Resistance）
定义：工矿靴鞋底与地面之间抵抗相对滑动的能力，以动摩擦系数（COF）表示。
在该标准中的作用：按标准规定的平板法试验，动摩擦系数≥0.20为合格。这是GB25037-2010新增的关键安全指标。
为什么重要：工矿环境地面常有积水、油污和泥浆，防滑性能不足是导致作业人员滑倒摔伤的首要原因。
4. 耐腐蚀性能（Corrosion Resistance）
定义：工矿靴材料在酸、碱等腐蚀性介质作用下保持原有性能的能力。
在该标准中的作用：将靴底试样浸入20%硫酸溶液和20%氢氧化钠溶液中浸泡规定时间后，检查有无腐蚀损坏现象。这是区分工矿靴与普通雨靴的核心差异指标。
为什么重要：矿山井下水和冶金车间环境中常含酸性或碱性介质，耐腐蚀性不足会导致靴底开裂、帮面脆化，丧失防护功能。
5. 动摩擦系数（Dynamic Coefficient of Friction）
定义：物体在接触面上发生相对滑动时，滑动摩擦力与法向压力的比值，用COF表示，无量纲。
在该标准中的作用：在标准试验条件下，工矿靴的动摩擦系数≥0.20为合格。该数值越低，表示越容易打滑。
为什么重要：动摩擦系数是国际通用的防滑性能量化指标，便于不同产品之间的横向比较，也是检测实验室出具数据时最常被质疑的参数。
6. 状态调节（Conditioning）
定义：试样在规定的温度、湿度环境中放置一定时间，使其达到与环境平衡的状态。
在该标准中的作用：测试前试样需在（23±2）℃、相对湿度（50±5）%环境中调节至少24小时。该步骤确保不同实验室的测试结果具有可比性。
为什么重要：橡胶材料的物理性能受温湿度影响显著，未经状态调节的试样测试结果波动大，容易导致误判。
7. 型式检验（Type Test）
定义：对产品质量进行全面考核的检验，即对标准中规定的全部技术要求进行的检验。
在该标准中的作用：有下列情况之一时须进行型式检验——新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；正式生产后如结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时；正常生产时每两年至少进行一次；产品停产一年以上恢复生产时；国家质量监督机构提出型式检验要求时。
为什么重要：型式检验是产品定型和质量保证的基石，区别于出厂检验只做外观和尺寸等常规项目，型式检验覆盖全部性能指标。
| 类别 | 判定试验标准 | 全部判定参数及阈值 | 附加条件 |
|---|---|---|---|
| 轻型 | GB/T 3903.2-2008 GB/T 3903.6-2005 GB/T 3903.7-2005 | 靴底厚度≥3.0mm；磨耗量≤250mm³；动摩擦系数≥0.20；耐硫酸（20%，24h）无腐蚀损坏；耐氢氧化钠（20%，24h）无腐蚀损坏；靴面拉伸强度≥8.0MPa；靴面扯断伸长率≥300% | 靴帮高度≥150mm；不得有渗水现象；外观无气泡、缺胶、杂质等缺陷 |
| 普通型 | GB/T 3903.2-2008 GB/T 3903.6-2005 GB/T 3903.7-2005 | 靴底厚度≥4.0mm；磨耗量≤250mm³；动摩擦系数≥0.20；耐硫酸（20%，24h）无腐蚀损坏；耐氢氧化钠（20%，24h）无腐蚀损坏；靴面拉伸强度≥9.0MPa；靴面扯断伸长率≥320% | 靴帮高度≥200mm；不得有渗水现象；外观无气泡、缺胶、杂质等缺陷；靴底防滑花纹深度≥2.0mm |
| 重型 | GB/T 3903.2-2008 GB/T 3903.6-2005 GB/T 3903.7-2005 | 靴底厚度≥5.0mm；磨耗量≤200mm³；动摩擦系数≥0.20；耐硫酸（20%，24h）无腐蚀损坏；耐氢氧化钠（20%，24h）无腐蚀损坏；靴面拉伸强度≥10.0MPa；靴面扯断伸长率≥350% | 靴帮高度≥230mm；不得有渗水现象；外观无气泡、缺胶、杂质等缺陷；靴底防滑花纹深度≥2.5mm；靴底抗刺穿力≥1100N |
GB25037-2010是工矿靴产品的首个独立国家标准，此前工矿靴产品主要参照GB 7054-1986《胶面防砸安全靴》和HG/T 2401-1992《工矿靴》等行业标准执行。以下为该标准与主要旧版标准的对比。
| 参数名称 | 旧标准（HG/T 2401-1992） | 新标准（GB25037-2010） | 变化方向与影响 |
|---|---|---|---|
| 防滑性能 | 无明确量化指标 | 动摩擦系数≥0.20（平板法） | 新增指标。防滑性能从定性描述变为定量判定，显著提高了湿滑环境下的安全门槛，成为当前抽检中最常见的不合格项目。 |
| 耐腐蚀试验浓度 | 5%硫酸溶液浸泡4h | 20%硫酸溶液和20%氢氧化钠溶液浸泡24h | 大幅加严。酸浓度提升4倍，浸泡时间延长6倍，并新增碱液腐蚀要求，对胶料配方和硫化工艺提出更高要求。 |
| 靴底耐磨指标 | 磨耗量≤400mm³ | 磨耗量≤250mm³（轻型/普通型），≤200mm³（重型） | 加严37.5%-50%。靴底耐磨要求大幅提升，直接延长了工矿靴在粗糙地面环境中的使用寿命。 |
| 靴底厚度 | 未分类，统一≥3.5mm | 轻型≥3.0mm；普通型≥4.0mm；重型≥5.0mm | 分类细化。按作业强度分级设定靴底厚度，重型靴底厚度提升42.9%，增强了重载环境下的防护能力。 |
| 产品分类 | 按鞋号分类 | 按靴帮材质和用途分为轻型、普通型、重型 | 分类逻辑重构。从按尺码分类变为按使用场景和防护等级分类，便于用户按需选择，也便于监管精准判定。 |
工矿靴产品标准的发展脉络反映了我国个体防护装备从粗放管理到精细化监管的历程。
第一代（1986-1992年）：工矿靴产品最初参照GB 7054-1986《胶面防砸安全靴》执行，该标准主要侧重于防砸性能，对耐磨、防滑、耐腐蚀等工矿环境核心需求的规定较为笼统，且仅适用于带有防砸包头（钢头）的靴类产品，大量不带防砸包头的工矿靴缺乏适用标准。
第二代（1992-2010年）：原化学工业部发布HG/T 2401-1992《工矿靴》行业标准，首次对工矿靴的耐磨性和耐腐蚀性提出了量化指标，但该标准为推荐性行业标准，法律约束力有限。且其耐腐蚀试验条件（5%硫酸浸泡4小时）与矿山井下实际环境（酸性矿井水pH值常在2-4之间，长期浸泡）严重脱节，导致大量产品虽然"达标"却在实际使用中迅速老化开裂。
第三代（2010年至今）：GB25037-2010《工矿靴》于2010年发布并实施，将标准的法律层级从行业推荐性提升至国家强制性，同时进行了三项重大修订：一是增加防滑性能定量指标，二是大幅加严耐腐蚀试验条件，三是引入产品分类管理思路。该标准实施后，工矿靴产品市场质量水平明显提升，但防滑性能指标始终是行业的技术短板。
试验原理：将工矿靴固定在试验装置上，以规定的垂直压力将靴底压紧在水平试验面上，水平拉动靴底，测量滑动过程中的摩擦力，计算动摩擦系数。该方法的物理模型模拟了人体行走时足部与地面之间的滑动摩擦状态。
试验装置：防滑试验机（水平牵引式），配备陶瓷地砖试验面（尺寸不小于200mm×400mm），测力传感器精度不低于0.1N，牵引速度可调范围为（100±10）mm/min。
试样：整靴试样1双，状态调节后在试验环境下测试。试验面为陶瓷地砖，表面粗糙度Ra值在1.6-3.2μm之间，试验介质为蒸馏水，试验前用喷壶均匀喷洒在试验面上，保持湿润但不积水。
试验步骤：将试样靴安装在试验夹具中，施加垂直载荷（500±10）N，使靴底与试验面充分接触。启动牵引装置，以（100±10）mm/min的速度水平拉动试样，记录摩擦力随时间变化的曲线。取滑动稳定段的摩擦力平均值，除以垂直载荷即得动摩擦系数。每只靴测试3次，取算术平均值。
输出参数：动摩擦系数（COF），保留两位小数。
工程意义：动摩擦系数是衡量工矿靴在湿滑地面防滑能力的直接指标。0.20的阈值是标准编制组基于大量人行走试验和生物力学分析确定的临界值——当动摩擦系数低于0.20时，人体在正常步态下发生滑倒的概率显著上升。该指标对靴底配方（橡胶硬度、填料种类）和花纹设计（沟槽宽度、深度、方向）均提出了较高要求。
试验原理：采用旋转辊筒式磨耗试验机，将靴底试样压紧在包覆砂布的旋转辊筒上，试样在辊筒上横向移动，模拟行走过程中靴底与地面的摩擦磨损过程，以试样在规定行程内的体积磨耗量表征耐磨性能。
试验装置：DIN磨耗试验机（符合GB/T 3903.2-2008要求），辊筒直径（150±0.2）mm，转速（40±1）r/min，砂布为粒度60目的氧化铝砂布，试样与砂布接触负荷为（10±0.2）N。
试样：从靴底平整部位用专用取样器裁取直径（16±0.2）mm、厚度不低于6mm的圆柱形试样3个。试样表面应平整、无气泡、无杂质。
试验步骤：试样在标准环境中状态调节至少24小时后称重（精确至0.001g）。将试样安装在试验机夹持器中，预磨20转后取下称重，再正式磨耗40转（行程40m），再次称重。根据试样密度和两次质量差计算体积磨耗量。
输出参数：体积磨耗量（mm³），取3个试样的算术平均值。
工程意义：磨耗量直接决定了工矿靴的使用寿命。在矿山巷道和建筑工地等粗糙地面上，靴底磨损过快不仅缩短产品寿命，更会破坏防滑花纹结构，导致防滑性能急剧衰减。从市场抽检数据看，磨耗量不合格的产品通常使用了过量再生胶或填充剂比例过高的配方，导致橡胶耐磨性严重不足。
试验原理：将靴底和靴面试样浸泡在规定浓度的酸、碱溶液中，在规定温度和时间条件下，观察试样是否出现龟裂、发粘、溶解、变色等腐蚀损坏现象。该试验采用目视检查与物理性能对比相结合的方式判定。
试验装置：恒温水浴槽（控温精度±1℃）、玻璃或不锈钢材质的腐蚀试验容器、游标卡尺（精度0.02mm）。
试样：从靴底和靴帮分别裁取（50×20）mm的矩形试样各3个，试样边缘应平整无缺口。
试验步骤：将试样完全浸没于（20±1）%硫酸溶液和（20±1）%氢氧化钠溶液中，在（23±2）℃条件下浸泡24小时。取出后用清水冲洗干净，用滤纸吸干表面水分，在标准环境中放置2小时后进行目视检查。同时测量浸泡前后试样的厚度和拉伸强度，对比变化率。
输出参数：目视检查结果（有无龟裂、发粘、溶解、变色等）+ 厚度变化率 + 拉伸强度变化率。
工程意义：矿山井下水和冶金车间的冷却循环水中常含有硫酸、盐酸等酸性介质以及氢氧化钠等碱性介质。耐腐蚀性能不合格的工矿靴在接触这些介质后，靴底会发胀变软、靴帮会龟裂脆化，轻则影响穿着舒适度，重则导致靴底与靴帮开胶，使足部完全暴露在危险环境中。该试验是区分工矿靴与普通雨靴的最核心指标。
| 要求项 | 具体规定 |
|---|---|
| 试样类型 | 成品工矿靴，须为同一批次、同一规格、同一花色品种的产品。试样须为未经穿着、未经任何改动的完整产品。 |
| 试样尺寸 | 鞋号范围覆盖该批次的最小号至最大号，物理机械性能测试试样从中间鞋号取样。每批次抽取3双，其中1双用于物理机械性能测试（从靴底和靴帮裁取试样），2双用于外观、尺寸和渗水试验。 |
| 试样数量 | 型式检验：同一批次随机抽取6双（3双测试+3双备样）；出厂检验：每批不超过2000双抽2双，超过2000双抽3双。监督抽查：按抽样方案执行，通常为3双。 |
| 状态调节 | 所有试样在测试前须在温度（23±2）℃、相对湿度（50±5）%的标准环境中状态调节至少24小时。防滑性能测试试样须在测试前取出，在测试环境中放置至少1小时。 |
各级市场监管部门每年将工矿靴列入重点工业产品质量安全监管目录，在流通领域（批发市场、劳保用品商店、电商平台）和生产领域同步开展监督抽查。抽检依据GB25037-2010进行全项目检验，重点核查防滑性能、耐磨性能和耐腐蚀性能三项核心指标。从近三年的国家监督抽查结果来看，工矿靴产品不合格率在劳动防护用品中处于中高水平（约8%-12%），主要不合格项目为防滑性能（动摩擦系数低于0.20）和耐腐蚀性能（出现龟裂或发粘现象）。
对于抽检不合格的产品，市场监管部门依法实施查封、扣押，责令企业停止生产、销售并限期整改，同时将不合格信息录入国家企业信用信息公示系统，实施联合惩戒。
工矿靴用于煤矿井下时，除满足GB25037-2010外，还需申请矿用产品安全标志（MA标识）。认证过程中，检验机构依据GB25037-2010进行型式检验，同时按照《矿用产品安全标志审核发放实施细则》的要求，对企业的质量保证能力进行现场审核。MA认证的有效期为5年，有效期内须接受年度监督检查。
矿用工矿靴的招标采购中，MA标识是投标的必备资质条件。近年来，部分大型煤炭企业还在国标基础上增加了防砸（钢头）和防刺穿（钢中底）的附加要求，以应对井下顶板掉落和底板尖锐物体刺穿的复合风险。
工矿靴生产企业的出厂检验项目包括外观质量、尺寸偏差、靴底厚度和渗水试验。由于防滑性能、耐磨性能和耐腐蚀性能属于破坏性试验项目，无法逐批全检，企业通常以每两周一频次进行内部型式检验，或委托具备CMA资质的第三方检测机构进行周期性型式检验。
值得关注的是，防滑性能与靴底配方和花纹设计密切相关，不同批次胶料批次间的门尼黏度和硫化曲线波动会直接影响防滑性能的一致性。建议企业在胶料混炼环节增设快检项目（如硫化曲线测试），并将防滑性能纳入每批次胶料的内部抽检项目，而不仅仅依赖成品检测。
对于希望提升产品竞争力的企业，GB25037-2010的指标要求提供了明确的研发方向。防滑性能的优化路径包括：调整橡胶配方中高苯乙烯树脂或白炭黑的用量以改变靴底硬度与摩擦特性；优化靴底花纹设计（如加深沟槽深度、采用V形或人字形花纹以利于排水）；在靴底配方中引入防滑助剂等。
耐腐蚀性能的优化则需要关注橡胶硫化体系的选型。过硫状态下的橡胶交联密度更高，耐介质侵蚀能力更强，但过硫会导致靴底过硬、防滑性能下降。因此，配方工程师需要在耐腐蚀性与防滑性之间寻找平衡点，建议采用正交试验法系统优化硫化体系、填料体系和防老剂体系的配比。
Q1：工矿靴的防滑性能测试结果不稳定，同一批次产品在不同检测机构测出的动摩擦系数差异很大，这是什么原因？
根据GB25037-2010第6.4节的规定，防滑性能试验对试验面（陶瓷地砖）、试验介质（蒸馏水）、垂直载荷（500N）和牵引速度（100mm/min）均有明确要求，但陶瓷地砖的表面粗糙度（Ra值在1.6-3.2μm之间）仍存在较大的容许波动范围。不同检测机构使用的陶瓷地砖如果表面状态差异较大，测试结果就会出现明显偏差。建议企业在送检时要求检测机构提供试验面的粗糙度检测报告，并在比对试验中尽量选择同一品牌的试验耗材。根据标准的规定，试验面使用次数超过500次后应更换新砖。
Q2：工矿靴的靴底配方怎么调整才能同时满足防滑和耐磨两项指标？
防滑性能与耐磨性能在配方设计上存在一定的矛盾关系：增加橡胶硬度通常有利于耐磨性提升，但硬度过高会减小靴底与地面的实际接触面积，降低防滑性能。根据GB25037-2010的技术要求（磨耗量≤250mm³、动摩擦系数≥0.20），建议将靴底橡胶的邵尔A硬度控制在55-65度之间，选用丁苯橡胶（SBR）与顺丁橡胶（BR）并用体系，SBR/BR比例在70/30至60/40之间。白炭黑（沉淀法白炭黑，用量20-30份）配合硅烷偶联剂（Si-69，用量为白炭黑的8%-10%）可同时改善耐磨性和湿滑抓着力。花纹设计上，建议采用深度2.5-3.0mm的V形或人字形沟槽，沟槽宽度控制在3-5mm，有利于排水和抓地。
Q3：工矿靴的LA标识和MA标识有什么区别？企业是否需要同时申请两个标识？
LA标识（特种劳动防护用品安全标志）和MA标识（矿用产品安全标志）的核发依据和适用范围不同。LA标识依据《特种劳动防护用品监督管理规定》核发，适用于所有工矿靴产品在流通领域的销售，由应急管理部门归口管理；MA标识依据《矿用产品安全标志管理办法》核发，仅适用于煤矿井下使用的矿用产品，由国家矿山安全监察局归口管理。如果企业的工矿靴产品仅在一般工矿企业使用、不进入煤矿井下市场，只需申请LA标识；如果产品计划进入煤矿井下市场，则须同时取得LA标识和MA标识。两个标识的检验均以GB25037-2010为技术依据，但MA认证还增加了对产品抗静电性能（表面电阻≤1×10⁸Ω）的附加要求。
Q4：工矿靴在监督抽检中被判定为不合格，企业还有哪些救济途径？
依据《产品质量监督抽查管理暂行办法》（国家市场监督管理总局令第18号）第三十二条规定，企业对检验结果有异议的，可以自收到检验结果之日起十五日内向组织监督抽查的市场监督管理部门提出书面异议申请。异议处理包括两种方式：一是对检验数据无异议但对判定结论有异议的，可申请复检；二是对检验数据本身有异议的，可申请原检验机构进行复核。复检须由原抽样单位或组织抽查部门指定具备资质的另一家检验机构进行，复检结论为最终结论。需要注意的是，复检仅针对原备样进行，如果原备样在封存过程中发生损坏或超过保存期限，则复检申请可能不被受理。因此，企业在收到不合格通知后应尽快响应，避免错过异议期。
Q5：工矿靴的"渗水试验"具体怎么做？什么情况下判定为渗水？
根据GB25037-2010第6.2节的规定，渗水试验是将工矿靴试样注入水至规定高度（靴帮高度的三分之二），在（23±2）℃环境中静置4小时后，检查靴内壁和靴底结合处有无渗水现象。判定标准为：靴内壁和靴底结合处无任何水迹、水珠或湿润现象为合格；出现任何可见的水迹或湿润现象即判定为渗水不合格。该试验是出厂检验的必检项目，直接考核靴帮与靴底的粘合质量以及胶料本身的致密性。在实际检验中，渗水不合格的常见原因包括：靴帮与靴底粘合面处理不干净、硫化温度或时间不足导致粘合强度不够、胶料中含有过量水分或挥发分导致硫化后产生微孔等。
Q6：企业生产工矿靴需要具备哪些资质？委托加工是否可行？
企业生产工矿靴需要取得以下资质：一是营业执照经营范围须包含橡胶靴或劳动防护用品的生产制造；二是特种劳动防护用品安全标志证书（LA标识），须向应急管理部授权的认证机构提交申请，经型式检验和工厂现场审核合格后取得；三是如果产品用于煤矿井下，还需取得矿用产品安全标志证书（MA标识）。委托加工模式在法律上是允许的，但委托方（品牌持有方）须持有LA标识证书，受委托方（实际生产企业）须具备相应的生产条件和质量保证能力，且委托双方须签订书面委托加工合同，明确质量责任。市场监管部门在抽检中会核查产品的标识标注信息，如果发现产品标称的生产企业与实际生产企业不一致且无委托加工合同，将认定为涉嫌伪造产地或假冒伪劣。
Q7：工矿靴的使用寿命是多久？达到什么标准需要报废更换？
GB25037-2010未对工矿靴的推荐使用寿命或报废条件作出具体规定，但根据《安全生产法》和《个体防护装备配备规范》的相关要求，工矿靴的更换周期应由使用单位根据实际使用条件和磨损情况确定。建议出现以下情况之一时立即报废更换：靴底花纹磨损至深度不足1.5mm（防滑性能显著下降）；靴底或靴帮出现穿透性裂纹、破洞或开胶；靴内衬破损导致防水功能丧失；靴底因油类或化学品侵蚀出现发胀、发粘或硬化脆裂；经防滑性能抽测动摩擦系数低于0.15。在矿山等重度使用场景下，建议每6-8个月更换一次；在一般工业场景下，建议每12-18个月更换一次。使用单位应建立工矿靴发放和报废台账，实施专人专管。
本文基于国家能力项目库2026年7月版数据和GB25037-2010标准正式文本编写。具体检测参数及限值仅供参考，检验判定请以国家标准正式文本和CMA资质检测机构出具的检测报告为准。
发布时间：2026年7月17日 | 数据版本：能力项目库2026-07-01 | 下次更新建议：标准修订发布时
