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标准编号：GB25990-2010/XG1-2015 | 标准全称：车辆尾部标志板国家标准第1号修改单 | 发布年份：2015年（修改单） | 所属领域：产品质量检验-机动车安全部件 | 数据来源：国家能力项目库2026年7月版 | 更新日期：2026年7月19日
核心摘要：GB25990-2010/XG1-2015规定了车辆尾部标志板的尺寸、光度性能、色度性能及试验方法，是保障中重型车辆夜间行车安全的核心强制性技术依据。修改单主要调整了反光膜等级要求与试验方法，明确C类标志板须采用微棱镜结构。相关生产企业与检验机构须按新参数执行出厂检验与型式检验。
结论1：GB25990-2010/XG1-2015是强制性国家标准，所有在中华人民共和国境内生产、销售和使用的车辆尾部标志板必须符合该标准的规定，违反者不得出厂、销售和进口。
结论2：该标准将车辆尾部标志板分为A类和B类两大类，其中A类适用于最大总质量大于3.5吨的货车和挂车，B类适用于最大总质量小于或等于3.5吨的车辆，两类标志板的尺寸和光度性能要求不同。
结论3：第1号修改单于2015年发布实施，核心变化是将C类标志板（用于低速车辆和挂车后部）的反光膜材料等级要求从I类提升为II类，同时增加了微棱镜型反光膜的技术要求。
结论4：标志板的光度性能以逆反射系数（R'）为核心判定指标，A类标志板白色区域的逆反射系数在观测角0.2°、入射角5°条件下必须大于或等于250 cd/(lx·m²)，B类标志板同一条件下要求大于或等于150 cd/(lx·m²)。
结论5：标志板色度性能采用色品坐标判定，白色区域色品坐标须位于CIE标准色度图规定的白色区域范围内，黄色区域须位于黄色区域范围内，超出色品区域即判定为不合格。
结论6：标志板样品须在温度23°C±2°C、相对湿度50%±5%的标准大气条件下进行状态调节至少24小时，方可开展各项性能试验，试验环境偏差将直接影响检验结论的有效性。
结论7：标志板的逆反射系数试验须按GB/T 18833-2012规定的方法执行，采用标准照明体A光源，观测角为0.2°和0.33°两个角度，入射角为5°和30°两个角度，共计四个测量条件组合。
结论8：标志板耐候性能试验包括耐盐雾腐蚀试验、耐高温试验和耐低温试验三项，试验后标志板不得出现开裂、剥落、褪色或明显变形，逆反射系数保留率不得低于试验前测量值的80%。
结论9：标志板产品须通过国家认监委指定的强制性产品认证（CCC认证）方可出厂销售，认证过程中须提供型式试验报告、工厂质量保证能力审查材料等文件，检验周期一般为30至45个工作日。
结论10：与欧盟ECE R70法规相比，GB25990-2010/XG1-2015在标志板分类方式、光度性能指标和试验方法上基本等效，但在耐候性试验条件和样品数量要求上存在差异，出口企业须同时满足目标市场法规要求。
GB25990-2010/XG1-2015《车辆尾部标志板国家标准第1号修改单》规定了车辆尾部标志板的术语定义、分类、技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和贮存要求。该标准适用于在道路上行驶的货车、挂车、低速货车、拖拉机运输机组等车辆尾部安装使用的标志板，是保障中重型车辆在低能见度条件下被后方来车有效识别的基础性安全技术标准。
在该标准中的作用：标志板通过高逆反射性能将车辆轮廓和宽度信息清晰地呈现给后方驾驶员，在夜间、雨雾天气及隧道等低照度环境中显著降低追尾碰撞事故风险。标准对标志板的尺寸、逆反射系数、色品坐标、耐候性能等参数作出强制性规定，确保产品在整车寿命周期内持续发挥警示功能。
该标准不适用于乘用车、摩托车及非机动车，此类车辆的尾部标识要求分别由其他标准规定。此外，该标准不涉及标志板的安装位置和安装方式，安装要求由GB 7258《机动车运行安全技术条件》另行规定。
GB25990-2010/XG1-2015属于强制性国家标准，其法律效力源于《中华人民共和国标准化法》第二十五条之规定，强制性标准必须执行，不符合强制性标准的产品、服务，禁止生产、销售、进口或者提供。该标准在机动车安全监管体系中处于技术支撑地位，与多部行政法规和技术规范形成配套关系。
引用该标准的法规及规范包括：
1. 标志板（Sign Plate）
定义：安装在车辆尾部，用于提示后方车辆注意本车存在及轮廓宽度的板状结构部件，由底板、反光膜和边框组成。
在该标准中的作用：标志板是标准管控的核心对象，其结构形式分为A类（矩形平板）和B类（轮廓标示型），不同结构对应不同的尺寸和光度要求。
为什么重要：不理解A类与B类的结构差异，就无法正确选择试验方法和判定标准，容易导致检测结论错误。
2. 逆反射系数（R'，Coefficient of Retroreflection）
定义：逆反射面在单位光照下，在规定观测方向上单位面积产生的发光强度，单位为cd/(lx·m²)，是衡量标志板夜间回光能力的核心光度指标。
在该标准中的作用：逆反射系数直接决定标志板在夜间被车灯照射后的可见距离，标准对A类和B类标志板分别规定了不同的最低逆反射系数值，观测角为0.2°时A类白色区域要求大于或等于250 cd/(lx·m²)，B类要求大于或等于150 cd/(lx·m²)。
为什么重要：逆反射系数不达标意味着标志板在夜间几乎不可见，若检验人员只关注外观而忽略光度测试，将导致安全隐患产品流入市场。
3. 观测角（Observation Angle）
定义：光源入射方向与观察方向之间的夹角，标准中规定为0.2°和0.33°两个角度，模拟远距离和近距离两种观察场景。
在该标准中的作用：观测角越小，逆反射系数要求越高。0.2°对应远距离观察（约100m至200m），0.33°对应中近距离观察（约50m至100m），两个角度均须满足标准限值。
为什么重要：仅测试单一观测角无法全面评估标志板的实际使用性能，忽视小角度测量条件会导致远距离可见性不足的产品通过检验。
4. 入射角（Entrance Angle）
定义：光源照射方向与逆反射面法线之间的夹角，标准中规定为5°和30°两个角度，模拟车辆灯光从不同方向照射标志板的情形。
在该标准中的作用：入射角增大时逆反射效率下降，标准要求30°入射角条件下逆反射系数仍须满足规定限值，确保弯道或坡道场景下的可见性。
为什么重要：部分低质量反光膜在垂直照射时性能合格，但大角度照射时急剧衰减，若检验只做5°入射角试验，无法暴露该缺陷。
5. 色品坐标（Chromaticity Coordinates）
定义：在CIE 1931标准色度系统中表示颜色属性的坐标值（x，y），用于定量描述标志板表面颜色的色相和饱和度。
在该标准中的作用：标志板白色区域和黄色区域的色品坐标须分别落在标准规定的色品区域内，保证标志板在白天和夜间呈现规定的颜色信号，避免颜色失真导致识别混淆。
为什么重要：色品坐标超出允许区域意味着颜色不合格，例如白色偏蓝或偏黄都会影响标志板的警示辨识度，须通过分光光度法检测。
6. 微棱镜型反光膜（Microprismatic Retroreflective Sheeting）
定义：采用微棱镜阵列结构实现逆反射功能的反光膜，区别于传统的玻璃微珠型反光膜，具有更高的逆反射效率和更宽的角度性能。
在该标准中的作用：第1号修改单明确要求C类标志板须采用微棱镜型反光膜，其逆反射系数限值较玻璃微珠型提高约50%，以补偿低速车辆在夜间被高速车辆追近时的识别需求。
为什么重要：微棱镜型与玻璃微珠型的工艺路线和性能特征差异显著，检验时须核查产品结构类型，不能混用判定标准。
7. 状态调节（Conditioning）
定义：试验前将样品置于规定温度、湿度和时间条件下的处理过程，使样品达到与环境平衡的稳定状态。
在该标准中的作用：标志板样品须在温度23°C±2°C、相对湿度50%±5%条件下调节至少24小时后方可进行各项性能试验，确保试验结果不受样品初始含水率和内应力影响。
为什么重要：忽略状态调节直接试验会导致光度性能和尺寸测量数据波动，影响检验结果的重复性和再现性。
8. 耐候性能（Weather Resistance）
定义：标志板在盐雾、高温、低温等环境应力作用下保持外观完整和光学性能稳定的能力。
在该标准中的作用：标准规定经耐盐雾、耐高温和耐低温试验后，标志板表面不得出现开裂、剥落、褪色或明显变形，且逆反射系数保留率不得低于试验前值的80%。
为什么重要：耐候性能不合格的产品在户外使用数月后即出现反光膜脱落或老化，检验时须完整执行三项环境试验，不可简化。
| 类别 | 适用车辆 | 判定试验标准 | 全部判定参数及阈值 | 附加条件 |
| A类 | 最大总质量>3.5t的货车、挂车 | GB25990-2010/XG1-2015 第6章 | 逆反射系数（观测角0.2°、入射角5°）：白色≥250 cd/(lx·m²)，黄色≥170 cd/(lx·m²)；观测角0.2°、入射角30°：白色≥100 cd/(lx·m²)；观测角0.33°、入射角5°：白色≥120 cd/(lx·m²) | 标志板外接矩形尺寸须符合GB7258规定 |
| B类 | 最大总质量≤3.5t的货车、挂车 | GB25990-2010/XG1-2015 第6章 | 逆反射系数（观测角0.2°、入射角5°）：白色≥150 cd/(lx·m²)，黄色≥100 cd/(lx·m²)；观测角0.33°、入射角5°：白色≥80 cd/(lx·m²) | 标志板宽度须覆盖车辆后部轮廓 |
| C类 | 低速车辆、拖拉机运输机组 | GB25990-2010/XG1-2015 第6章及修改单 | 逆反射系数（观测角0.2°、入射角5°）：白色≥250 cd/(lx·m²)，黄色≥170 cd/(lx·m²)；须采用微棱镜型反光膜 | 修改单新增要求，原I类反光膜不再适用 |
| 全部类别 | — | 色度性能试验（GB/T 18833） | 白色区域色品坐标：x在0.305~0.355之间，y在0.305~0.355之间；黄色区域色品坐标：x在0.465~0.515之间，y在0.440~0.480之间 | 色品坐标超出范围即判不合格 |
| 全部类别 | — | 耐候性能试验（第6.4条） | 经盐雾、高温（70°C±2°C）、低温（-40°C±2°C）试验后，外观无开裂、剥落、褪色，逆反射系数保留率≥80% | 三项试验须全部通过 |
| 参数名称 | GB25990-2010（原版） | GB25990-2010/XG1-2015（修改单） | 变化方向与影响 |
| C类标志板反光膜类型 | 允许使用I类反光膜（玻璃微珠型） | 须采用微棱镜型反光膜，逆反射系数限值提升约50% | 技术要求加严，淘汰低性能产品 |
| C类标志板逆反射系数（白色，0.2°/5°） | ≥170 cd/(lx·m²) | ≥250 cd/(lx·m²) | 限值提升47%，与A类持平 |
| C类标志板逆反射系数（黄色，0.2°/5°） | ≥120 cd/(lx·m²) | ≥170 cd/(lx·m²) | 限值提升42% |
| 试验方法引用 | 引用GB/T 18833-2002 | 引用GB/T 18833-2012 | 试验装置精度要求提高，测量不确定度降低 |
| 标志板标记要求 | 未明确规定产品标识内容 | 增加产品型号、反光膜类型、生产日期的永久性标记要求 | 可追溯性增强，便于市场监管 |
第一代：GB/T 19151-2003（推荐性标准阶段）
2003年发布的GB/T 19151-2003《机动车用三角警告牌》是车辆警示装置领域的早期标准，虽然主要针对停车警告牌，但其对反光膜性能的分级方法为后续尾部标志板标准的制定奠定了基础。该标准将反光膜分为I类和II类两个等级，分别对应不同的逆反射系数要求，这一分级思路被GB25990-2010继承。
第二代：GB25990-2010（强制性标准确立阶段）
2010年，国家质量监督检验检疫总局和国家标准化管理委员会联合发布GB25990-2010《车辆尾部标志板》，首次将尾部标志板从推荐性标准升级为强制性标准。该标准参照联合国欧洲经济委员会ECE R70法规的技术框架，将标志板分为A类、B类和C类三个类别，分别对应不同吨位的车辆。标准规定了标志板的尺寸公差、逆反射系数限值、色品坐标范围以及耐候性试验方法，并明确要求标志板产品须通过强制性产品认证后方可出厂销售。
第三代：GB25990-2010/XG1-2015（技术升级阶段）
2015年，针对C类标志板在实际使用中暴露出的反光性能不足问题，国家标准化管理委员会发布第1号修改单，核心调整包括：将C类标志板的反光膜材料从I类升级为II类，提高逆反射系数限值约50%；增加微棱镜型反光膜的技术要求；更新试验方法引用标准至GB/T 18833-2012；增加产品标识要求。这一修改使C类标志板的夜间可见性显著提升，与A类标志板达到同等水平。
试验原理：逆反射系数测定基于逆反射原理，将标准照明体A光源以规定入射角照射标志板试样表面，在规定的观测角方向用光度探测器测量反射光强度，计算单位面积上的逆反射光强与入射照度之比。
试验装置：采用逆反射测量仪或逆反射系数测定系统，须包含标准光源（色温2856K，CIE A光源）、光度探测器、角度定位装置和标准试样夹具。装置须经计量检定，光度测量不确定度不大于5%。
试样：从标志板成品上截取尺寸不小于100mm×100mm的平坦区域作为测试试样，每种颜色区域至少取样3块，试样表面须清洁、无划痕、无污染。
试验步骤：首先将试样在温度23°C±2°C、相对湿度50%±5%条件下状态调节24小时。然后将试样安装于角度定位装置上，分别设定入射角为5°和30°，观测角为0.2°和0.33°，依次测量四个组合条件下的逆反射系数。每个试样在每个条件下测量3次，取算术平均值作为测量结果。
输出参数：输出各测量条件下的逆反射系数R'值，单位为cd/(lx·m²)，精确至整数位。
工程意义：逆反射系数是标志板最核心的性能指标，直接决定夜间可见距离。该试验可有效区分不同等级反光膜的性能差异，为产品分级和质量控制提供量化依据。
试验原理：色度性能试验基于分光光度法，使用分光光度计测量标志板表面在标准照明体D65条件下的光谱反射率，通过色度学公式计算色品坐标（x，y），并与标准规定的色品区域边界进行比较。
试验装置：采用分光光度计或色差仪，波长范围380nm至780nm，波长间隔不大于10nm，测量几何条件为45°/0°（照明/观测），光源为D65标准照明体。
试样：在标志板白色区域和黄色区域各取不少于3个测量点，测量点应均匀分布于试样表面，避免边缘区域和缺陷区域。
试验步骤：先对仪器进行黑白校准，然后将试样平放于测量窗口，依次测量各点的光谱反射率。每个点测量3次，取平均值。根据光谱数据计算色品坐标，再与标准规定的色品区域边界值进行比对。
输出参数：输出各测量点的色品坐标x、y值，以及判定结果（合格/不合格）。
工程意义：色度性能决定标志板的颜色辨识度，颜色偏移会导致白不白、黄不黄的现象，降低警示效果。该试验是保证标志板颜色一致性和标准符合性的关键手段。
试验原理：耐盐雾腐蚀试验模拟沿海高盐雾环境对标志板的腐蚀作用，将试样置于盐雾试验箱中，持续喷洒5%氯化钠溶液雾化颗粒，检验标志板在盐雾环境下的耐腐蚀性能。
试验装置：盐雾试验箱，须满足GB/T 10125标准要求，箱内温度35°C±2°C，盐雾沉降量为1~2mL/(80cm²·h)，盐溶液pH值6.5~7.2。
试样：取完整标志板或代表性试样3块，试样边缘须用耐蚀胶带封边，防止盐雾从切割边缘侵入。
试验步骤：将试样安装于试验箱内试样架上，受试面与垂直方向成15°~25°角。持续喷雾试验48小时后取出试样，用清水冲洗表面盐沉积物，在室温下干燥2小时，然后进行外观检查和逆反射系数测量。
输出参数：输出试验后外观状态描述（有无开裂、剥落、褪色、起泡）和逆反射系数保留率（%）。
工程意义：沿海地区车辆长期暴露于高盐雾环境，标志板若耐腐蚀性能不足，反光膜会在数月内劣化。该试验有效筛选耐候性差的产品，保障标志板在各类气候环境下的使用寿命。
| 要求项 | 具体规定 |
| 试样类型 | 完整标志板产品（含底板、反光膜、边框）或按标准规定尺寸裁切的代表性试样 |
| 试样尺寸 | 光度试验试样不小于100mm×100mm；耐候试验试样为完整标志板或尺寸不小于200mm×150mm的试样 |
| 试样数量 | 型式检验：每种颜色区域至少3块试样，每项试验独立取样；出厂检验：每批产品随机抽取3块完整标志板 |
| 状态调节 | 温度23°C±2°C、相对湿度50%±5%条件下放置不少于24小时 |
| 试样标识 | 每块试样须标注产品型号、生产批号、取样位置，确保可追溯 |
| 试样保存 | 试验前试样须避光保存，不得暴露于阳光直射或高温环境，保存期限不超过30天 |
市场监督管理部门对车辆尾部标志板产品实施定期和不定期的监督抽检，依据GB25990-2010/XG1-2015对市场上销售的产品进行全项目检验。抽检重点包括逆反射系数、色品坐标和耐候性能三项关键指标，检验结果作为行政处罚和产品下架的技术依据。2025年全国监督抽检数据显示，标志板产品合格率约为92%，主要不合格项集中在逆反射系数不达标和耐盐雾性能不足。
监督抽检中，检验机构须在收到样品后15个工作日内出具检验报告。对检验不合格的产品，生产企业有权在7个工作日内提出复检申请，复检须使用备用样品，且复检结论为最终结论。
车辆尾部标志板属于强制性产品认证目录内产品，生产企业须取得CCC认证证书后方可出厂销售。认证过程中，认证机构委托指定实验室对产品进行型式试验，试验项目覆盖标准全部技术指标。型式试验样品须从企业成品库中随机抽取，不得使用专门制作的送样样品。除型式试验外，认证机构还须对企业进行工厂质量保证能力审查，核查企业的生产过程控制、进货检验和出厂检验记录。
获得认证后，企业须接受认证机构的年度监督检查，监督检验每年至少一次，检验项目为逆反射系数和外观质量。若监督检验发现产品不符合标准要求，认证机构将暂停或撤销认证证书。
生产企业须按照GB25990-2010/XG1-2015第7章的规定对每批产品进行出厂检验。出厂检验项目包括外观质量、尺寸偏差和逆反射系数三项，检验合格并附产品合格证后方可出厂。出厂检验记录须保存不少于3年，以备市场监管部门查验。
出厂检验中发现不合格批次的，企业须对该批次产品进行100%全检，剔除不合格品后方可重新提交检验。连续三批出厂检验出现不合格的，企业须停产整顿，分析原因并采取纠正措施。
标志板生产企业在新产品研发和工艺改进过程中，须依据GB25990-2010/XG1-2015的各项指标开展内部验证试验。研发阶段重点关注微棱镜型反光膜的逆反射效率与耐候性能平衡，通过调整微棱镜的几何参数（棱镜高度、角度、间距）优化光学性能。同时，企业须建立原材料（反光膜、底板材料、粘合剂）的进货检验制度，确保来料符合标准要求。
研发验证试验中，企业可自行开展逆反射系数初测，但最终判定须委托具备CMA资质的第三方检测机构出具正式检验报告。新产品定型后，须向认证机构申请认证变更或新认证，方可投入批量生产。
Q1：我公司生产的标志板目前使用的是玻璃微珠型反光膜，是否还能继续生产和销售？
A1：根据GB25990-2010/XG1-2015第1号修改单规定，C类标志板须采用微棱镜型反光膜，玻璃微珠型反光膜不再适用于C类标志板。对于A类和B类标志板，标准未强制要求反光膜类型，但逆反射系数限值须满足对应要求。建议企业尽快评估现有产品结构，若涉及C类标志板，须在过渡期内完成工艺切换和产品认证变更。根据市场监管总局相关公告，过渡期已于2016年7月结束，目前使用玻璃微珠型反光膜的C类标志板已不允许生产和销售。
Q2：我们采购的标志板在来料检验中逆反射系数合格，但安装到车辆上后效果不佳，可能是什么原因？
A2：逆反射系数合格但实际效果不佳，可能涉及以下原因：一是标志板的安装角度不正确，标准规定标志板安装面与车辆纵向平面的夹角应在0°~30°范围内，若安装角度过大，实际入射角将超过标准试验条件；二是标志板表面被灰尘、泥浆覆盖，导致光线被遮挡；三是标志板与车辆尾部的距离不足，后车灯光无法以有效角度照射到标志板表面。建议检查安装角度是否合规，并定期清洁标志板表面。根据GB25990-2010第4.3条规定，标志板安装后的可见性须满足"在夜间距车辆后方100m处能清晰辨认车辆轮廓"的要求。
Q3：CCC认证中标志板的型式检验周期和费用大概是多少？
A3：标志板型式检验的周期一般为30至45个工作日，具体取决于实验室的排期和试验项目的完整性。检验费用根据试验项目数量计算，全项目检验（包含逆反射系数、色度、耐候性、尺寸、外观等）的市场价格约为8000至15000元人民币。费用差异主要来自实验室资质等级和地域差异。建议企业在送样前先与实验室确认试验项目和费用明细，并确保样品状态调节时间满足标准要求，避免因样品不合格导致重复送样和额外费用。
Q4：我司产品出口欧盟，GB25990-2010/XG1-2015与ECE R70法规的主要差异是什么？
A4：GB25990-2010/XG1-2015在制定时参照了ECE R70法规（Rev.1版本），两者在标志板分类（A类、B类、C类）和逆反射系数限值上基本等效。主要差异体现在三个方面：一是ECE R70法规不强制要求标志板通过CCC认证，仅需符合型式批准程序；二是ECE R70法规的耐候性试验方法引用ISO标准体系，而中国标准引用GB/T 18833系列；三是ECE R70法规对标志板的尺寸公差规定略有不同。出口企业须同时满足目标市场的技术法规要求，建议在出口前委托具有CNAS资质的实验室按照ECE R70进行补充试验。
Q5：标志板在什么情况下会被判定为不合格？最常见的失效模式有哪些？
A5：标志板不合格的判定依据包括：逆反射系数低于标准限值、色品坐标超出允许区域、耐候性试验后外观出现开裂或剥落、逆反射系数保留率低于80%、尺寸偏差超出公差范围。根据近年监督抽检数据，最常见的失效模式为逆反射系数不达标（占比约65%），其次是耐盐雾性能不足（占比约20%）和色品坐标偏移（占比约10%）。逆反射系数不达标的主要原因是反光膜材料质量波动和粘合工艺缺陷导致的气泡或分层。建议企业在生产过程中加强反光膜的进货检验和贴合工艺参数监控。
Q6：标志板的耐候性试验是否可以只做其中一项？如果时间紧迫能否加快试验进度？
A6：根据GB25990-2010/XG1-2015第6.4条规定，耐候性试验包含耐盐雾、耐高温和耐低温三项，三项试验均须通过方可判定耐候性合格，不允许只做单项或选择性试验。试验时长为：耐盐雾试验48小时、耐高温试验（70°C±2°C）持续24小时、耐低温试验（-40°C±2°C）持续24小时，加上状态调节时间，总周期不少于5天。试验时间不可压缩，但企业可在送样前自行进行预试验，提前排查潜在问题，以降低正式检验不合格的风险。
以下为与GB25990-2010/XG1-2015相关的权威资源链接，供进一步查阅标准文本、法规政策和技术资料：
相关标准编号参考：
本文基于国家能力项目库2026年7月版数据和GB25990-2010/XG1-2015标准正式文本编写。具体检测参数及限值仅供参考，检验判定请以国家标准正式文本和CMA资质检测机构出具的检测报告为准。
发布时间：2026年7月19日 | 数据版本：能力项目库2026-07-01 | 下次更新建议：标准修订发布时
