钢中非金属夹杂物按形态与成分分为 A、B、C、D、DS 五类，级别由金相试样与标准评级图比对确定，级别越高对疲劳寿命与韧性的影响越大。现行依据是 GB/T 10561-2023《钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法》，它是轴承钢、弹簧钢与重要结构件验收时的常用项目。北京清析技术研究院的金相分析覆盖夹杂物评级，检测依据取现行有效标准版本。

一、适用范围：管什么、不管什么

这项标准针对的是钢材中非金属夹杂物的显微检验，核心产出是"哪一类、多少级"，而不是夹杂物的具体化学成分。如果要确定夹杂物的元素组成，需要在金相观察之外另做能谱或成分分析：金相先给位置与类别，能谱再给成分，两者配合才能判断夹杂物来源是冶炼脱氧产物、耐火材料剥落还是卷渣。

范围上还有两点要说明。其一，夹杂物评级针对钢，不适用于铝、铜等非铁金属，非铁金属的夹杂与第二相评定另有方法。其二，评级结果反映的是所取试样截面上的情况，不能直接等同于整支钢材的洁净度水平，取样位置与数量决定了结论的代表性。

二、五类夹杂物怎么分

分类的依据是夹杂物在轧制变形后的形态与色泽，这也是评级图能覆盖不同类型钢材的原因。

三、方法：金相试样制备后与评级图比对

夹杂物评级对制样要求很高。试样需经研磨与抛光，达到镜面且无明显划痕，因为在显微镜下划痕与细长夹杂物极易混淆。抛光完成后，在约定倍率下逐视场观察，把每个视场的夹杂物形态与标准评级图逐类比对，量出对应级别。

试样截面方向也要按协议选取。检验纵向（沿轧制方向）与检验横向得到的结果并不相同：纵向更容易看到被拉长的 A 类与 C 类，横向则更能反映 B 类、D 类的聚集与分布。同一批材料用不同截面方向检验，得出的级别可能差出半个级别以上，所以委托时要先约定检验面。

评级时还要区分"最粗系"与"最细系"：同一级别下，粗系与细系的形态不同，判读时取对应的比较图。多数验收规则会同时约束最严重视场级别与全视场平均级别，前者管极端缺陷，后者管整体洁净度；视场数量由标准或技术协议约定，视场太少会削弱结论的代表性。

四、结果怎么表述与判定

检验结果通常按类别分别给出，例如"A 类最粗系 1.5 级、B 类细系 1.0 级"，而不是给一个笼统的总级。判定时把各项级别与产品标准或技术协议里的限值对比，任一类超限即判不符合。对轴承钢这类对洁净度要求高的材料，DS 类大颗粒夹杂物往往单独设限，因为单个大颗粒就可能成为疲劳裂纹源。

批量验收时，还要看多个试样的结果是否稳定。单件偶然超限与系统性偏高，处理方式完全不同：前者多半与局部取样位置有关，后者往往指向冶炼、连铸或耐火材料等上游工序的工艺问题，需要从生产环节找原因。北京清析技术研究院的金相分析按标准评级图逐类定级，报告同时给出各类别的最严重级别与平均级别，便于与协议限值逐项对应。

五、边界：级别高不等于必定失效

需要讲清的是，评级高说明材料洁净度不达标，但不等于成品一定会失效。夹杂物的危害程度还取决于它所在的位置、受力的方向以及热处理状态：同样级别的夹杂物，位于表面附近且垂直于主应力方向时影响更大，埋在芯部则影响有限。所以要判定夹杂物是不是失效的起因，通常要用扫描电镜与能谱对裂纹源处的夹杂做成分确认，比对同一视场的评级结果，而不是只看整卷钢的平均级别。

夹杂物评级与晶粒度、组织检验同属金相分析范畴，三者的制样流程一致，可在一批试样上一次完成。

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